药品质量的安全性与稳定性，始终以生产环境的绝对可控为前提。在制药生产体系中，洁净区作为药品（尤其是无菌药品、高活性药品）制备的核心空间，其空气洁净度、气流定向性及压力平衡状态，是规避粉尘、微生物交叉污染风险的关键防线。一旦洁净区与非洁净区、不同级别洁净区之间出现压力失衡，不仅会打破预设的气流流向，更可能导致污染物侵入生产核心区域，直接威胁药品质量安全。

在此背景下，KANOMAX微压差计6850成为维系洁净区环境稳定的核心监测设备——它通过精准量化不同区域的微小压力差值，将“高洁净级别区域向低洁净级别区域定向送风”这一防控逻辑，转化为可实时监测、数据化呈现的客观指标。无论是验证洁净区与外界的压力屏障是否有效，还是确保生物安全柜、称量室等关键设备的负压防护达标，KANOMAX微压差计6850完全满足《药品生产质量管理规范（GMP）》对“防止交叉污染”的核心要求，是制药企业将环境管控从“定性要求” 落地为“定量管理”的关键技术支撑，更是保障药品从生产源头到成品出库全流程质量可控的重要基础。

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一、核心应用场景

微压差计在药厂的使用集中于洁净区环境控制，具体场景如下：

监测区域监测目的典型压差要求（参考标准）洁净区vs非洁净区防止非洁净区的粉尘、微生物进入洁净区，避免原料 / 产品污染洁净区压力高于非洁净区 ≥10Pa高洁净级vs低洁净级例如：A 级（无菌操作区）→ B 级（无菌背景区）→ C 级→ D 级，确保气流定向流动相邻级别洁净区压差 ≥10Pa洁净区内部（如房间、走廊）避免同一洁净级别内局部区域（如操作间与走廊）出现气流紊乱，防止局部污染扩散操作间压力略高于走廊（5-10Pa）特殊设备内外1. 生物安全柜 / 隔离器：防止柜内有害微生物泄漏（负压）；

2. 称量室 / 除尘间：防止粉尘扩散（负压，低于相邻洁净区 10-15Pa）设备内部压力低于外部 ≥10Pa回风/排风系统监测空调系统送风量、回风量平衡，确保洁净区压力稳定（避免正压过高导致门难开，或负压导致污染侵入）依据空调系统设计参数，无固定值

二、采样点选择

遵循 “气流定向性” 原则：监测不同区域压差时，采样点需设置在气流关键路径上，例如：

1、洁净区与非洁净区之间：采样点选在两者相邻的墙体（如传递窗附近）、门框外侧，距地面1.2-1.5m（与人呼吸带高度一致），且避开风口、门窗缝隙直射处（避免气流扰动影响读数）。

2、不同级别洁净区（如B级与C级）：采样点设在两个区域的连通走廊或缓冲区，确保两个采样口分别处于高级别区和低级别区，且无遮挡。

3、关键设备（生物安全柜）：需同时监测“柜内与洁净区环境”“柜内与外界大气”的压差，采样口一个置于柜内工作区中央，一个置于柜外同侧环境（距柜体30cm内）。

4、避免 “死角采样”：不选择墙角、设备后方等气流停滞区域，确保采样点能真实反映区域间的压力差。

188-4006-5038

三、参照标准及操作步骤

微压差计的使用参照国内 GMP 规范《药品生产质量管理规范（2010年修订）》

1、人员防护：进入洁净区前，操作人员需按对应区域洁净级别穿戴防护装备（如无菌服、无菌手套、口罩），避免人体毛发、皮屑污染仪器或采样管。

2、采样管连接：将两根采样管分别插入仪器的 “高压端（+）” 和 “低压端（-）”，根据监测需求确定方向（如测洁净区（高）与非洁净区（低）压差时，“+” 接洁净区采样管，“-” 接非洁净区采样管），连接后轻拉采样管确认无脱落。

3、读数时机：将采样管末端置于采样点后，等待 3-5 秒（待仪器读数稳定，数值不再波动），再记录数据，避免因气流未稳定导致读数偏差。

4、多次平行测量：同一采样点需连续测量2-3次，若数据偏差≤±1Pa（具体允差根据企业 SOP 确定），取平均值作为最终结果；若偏差过大，需检查采样管密封性、仪器零点，排除干扰后重新测量。

仪器参数：微差压计6850

测试范围广：-2500~2500Pa，精度读数的±0.5%±1Pa

连接皮托管可测试风速、风量

真彩色显示屏，同时显示差压、风速、风量

可存储10000组测试数据，并直接导出至U盘

浏览、删除和统计（最大值、最小值、平均值）测试数据

发布于：辽宁省